在桥梁钢筋模块化撞墙钢筋混凝土预制装配式施工出了桥梁防撞墙钢筋混凝土预制组装施工。施工采用工厂预制，现场组装，提高了工程质量和施工速度，减少了现场劳动力。
一、对比分析。
与传统的现浇防撞墙相比，预制装配式桥梁防撞墙具有以下优点：
1.有利于提高工程质量。由于是工厂预制，有相对稳定的操作人员和配套的加工设备，扰因素小，加工精度和外观质量明显提高。
2.有利于提高施工效率，缩短施工周期。防撞墙可与桥梁梁体平行施工，大部分钢筋绑扎、模板拆装、混凝土浇筑、养护等工作均转移至工厂。现浇需要3天，预制需要1天。
3.有利于降低施工安全风险。将大部分工作转移到工厂，大大降低了操作人员现场高空作业的风险。
四、有利于文明建设。将大量高噪音、高污染、高风险的湿作业搬到工厂，减少80%的建筑垃圾。
5.长期经济良好。工厂化预制生产可以形成产业化模式，减少模板周材和现场设备的重复投入，提高周材和设备的利用率，节约10%的电力和30%的水。
六、便于后期养护及时更换。
二、施工工艺流程。
预制钢筋混凝土桥梁防撞墙安装的施工工艺如下:
一、箱梁施工工艺：
施工准备→箱梁翼板底模铺设→预埋件放样定位→预埋安装→预埋件复测→箱梁混凝土浇筑→预埋件孔道清理复测。
2.防撞墙预制工艺：
防撞墙钢筋笼模块制作→钢筋笼模块吊装入模→模板安装固定→预埋螺栓定位安装→防撞墙混凝土浇筑→蒸汽养护。
3.防撞墙安装过程的预制:
预制防撞墙运输→梁顶座浆调平→预制防撞安装到位→拧紧根螺栓→连接纵向弯曲螺栓。
三、现状调查。
我们召开了专题研讨会。经过对20个不合格点的分类分析，发现不合格点的主要因素有四个:构件生产、预埋件生产、预制防撞墙预埋件定位、预制构件安装等。综合分析。影响预制装配式防撞墙安装精度的最关键因素是预埋件的定位。
分析主要原因。
1.测量放样方法不符合精度要求:实测值大于实际值，不能满足验证依据要求，测量值与实际值最大相差5mm。
2.安装设备不符合微调度要求:吊装时，构件晃动大，定位精度低，微调度大于5mm。
三、箱梁内预埋件定位精度不准确：箱梁内预埋件偏差超过5mm占总数的80%，不符合要求。
五、采取具体措施。
一、举行吊装演练：在施工现场建设试拼装场地，供工人进行吊装演练、培训。吊装训练前，共同讲解分析吊装工艺流程、吊装质量控制要点和安全措施。培训结束时，对吊装工人的专业技能进行优秀考核。
2.采用微调度高的组装机，将吊装机械优化为组装机进行吊装，用装配机安装预制防撞墙，可对横纵安装精度进行微调，提高预制防撞墙的安装精度。由于新型装配机的稳定性优于汽车起重机，微调功能更好，防撞墙的安装精度进一步提高。
3.优化定位措施:对于箱梁预埋件的精确定位，项目部质检员会同开发了测量定位尺、复核尺等多次定位复核，并用钢钉固定，保证了定位的准确性。箱梁预埋件的实际安装偏差为2mm，符合规范±2mm的要求。
结束语
与传统的现浇防撞墙工程相比，采用预制桥梁防撞墙可以产生更大的经济效益和社会效益:
与传统建筑工程相比，采用全预制预制防撞墙可以产生更大的经济效益:
1.由于预制构件是工厂生产的，可以提高工人的施工效率。同时，由于现场湿作业工作量大幅减少，可以大大减少人工数量，从而降低人工成本；
2.预制装配式防撞墙可节省防撞墙施工所需的外框和部分钢模板，降低工程措施成本；
3.预制预制防撞墙可以减少工程施工时间，有效降低管理成本，提前工期降低财务成本；
四、产业升级，劳动力解放。产业进步，改善经营条件，将农民工转变为产业工人；工厂集中生产，实现生产资源的循环利用；促进产品标准化和模数化。
